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TPM設備全面生產(chǎn)維護與效率管理提升

——數(shù)字化智能化時代向設備管理要效益

價格：4380元/人  

導師：王老師  

戰(zhàn)略顧問

課程日期：11月22-23日（周三周四、常州開課）

參訓對象：生產(chǎn)制造型企業(yè)生產(chǎn)管理人員及維修人員

【課程背景】

隨著工業(yè)化進程的不斷進步，機器代替人工的時代已經(jīng)來臨，國內(nèi)外企業(yè)都在智能化和專業(yè)化這個制高點上競爭，智能工廠的建設離不開精益生產(chǎn)和智能工具的合理結(jié)合，智能設備的管理提升刻不容緩，從設備管理的角度看，設備管理的水平直接影響著現(xiàn)場生產(chǎn)效率的提升。

設備管理一直是不被運營管理重視的話題，設備管理有效運轉(zhuǎn)效率直接決定著成本、品質(zhì)、產(chǎn)能和企業(yè)利潤，我國大部分企業(yè)的設備OEE水平達不到35%，我們認為具有很大的挖掘潛力，全面競爭的年代已經(jīng)來臨，假如你還認為設備管理是維修工的事情，設備管理部門只是輔助部門，你真的錯了。你的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的機器設備是否面臨以下問題：

1、遇到智能化、數(shù)字化時代設備管理一片茫然，不知道如何下手；

2、設備部門不受重視，制造部門和設備部門職責不清，設備管理問題互相扯皮；

3、現(xiàn)場設備臟、亂、差隨處可見，設備布局不合理；

4、設備效率很低，設備空轉(zhuǎn)很多，故障很多，設備管理只有維護技術(shù)人員才關(guān)心，員工對設備維護和保養(yǎng)漠不關(guān)心；

5、設備效率、設備完好率不知道怎么評價；

6、生產(chǎn)效率很低，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)因為設備原因前工序的很忙，后面的員工沒事干，車間里庫存積壓很多；

7、設備管理、維修人員平時沒有事干，生產(chǎn)忙的時候設備老出故障，維修班就是搶險隊；

8、名為維修實為換件，經(jīng)常買零配件，庫存一大堆……

那我們更應該系統(tǒng)的學習《TPM-全員生產(chǎn)維護與生產(chǎn)效率提升》，為數(shù)字化生產(chǎn)管理打下堅實的基礎。

【課程收益】

● 在智能工業(yè)時代學習最前沿的設備管理知識，正確認識車間數(shù)字化改善；

● 學員在學習后對設備的保全有更為系統(tǒng)的理解和認識。熟練掌握如何實施TPM，將設備故障消滅于萌芽之中；

● 讓學員了解如何改善OEE，如何提高設備的運轉(zhuǎn)率和使用率，從而提高生產(chǎn)效率；

● 讓學員掌握如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前設備水平；徹底減少因為設備故障帶來的損失；

● 讓學員掌握如何減少因設備故障及維修問題所造成的成本浪費；

● 企業(yè)實施數(shù)字化、智能化改造的策劃、論證、實施、改善的基本原理和推行步驟；

● 讓學員知道在推行TPM項目的注意事項及常見問題；

● 讓企業(yè)知道配件管理如何制定標準庫存，減少配件庫存。

【課程收益】

1、了解制造企業(yè)是如何換模的

2、快速診斷換模的瓶頸（技術(shù)瓶頸、管理瓶頸）

3、了解快速換模與交貨期 、在制品及生產(chǎn)計劃之間存在的關(guān)系

4、了解目前世界上最有效率的快速換模是如何實現(xiàn)的

【課程大綱】

第一天

導入：設備管理概論-設備效率損失的原理

1）設備管理的起源與演變

2）武藏曲線與設備管理之間的關(guān)系

3）設備智能化、數(shù)字化趨勢分析

4）TPM的含義及其演進過程

5）TPM活動與企業(yè)利潤的關(guān)聯(lián)

6）設備綜合效率OEE計算與分析— 企業(yè)效率損失知多少

7）透過OEE看企業(yè)“無形的浪費”與改善空間小組分析與討論

8）提高設備OEE的四類方法

第一講：TPM自主保全活動實務展開-重點展開演練

1. 設備故障七大損失

2. 減少故障的三項改善點

3. 設備故障改善五大策略

4. 設備點檢表的設計原理與作用

5. IE人機工程學設備布局的原理與實際運用

6. 為什么要推行TPM自主保全

7. 企業(yè)實踐自主保全活動7步驟

Step1：初期清掃

Step2：污染源及困難點對策

Step3：制定自主保養(yǎng)臨時基準書

Step4：總點檢

Step5：自主點檢

Step6：工程品質(zhì)標準化

Step7：徹底的自主管理

8. 成功推行自主保全的要點

案例：TPM活動企業(yè)成功案例分享

此自主保全針對各工廠現(xiàn)狀,結(jié)合講的步驟,利用行動學習的方式,現(xiàn)場產(chǎn)出回去后的落地實施方案.

第二講：設備初期管理

導入：設備生命周期特點及應對策略

1. 設備臺賬、檔案及履歷管理

2. 工模夾具管理

3. 設備備件管理

4. 設備維修計劃管理

5. 操作和維護管理

6. 故障及維修質(zhì)量管理

7. 設備運行指標分析

8. 技術(shù)管理與設備改良

9. 設備的經(jīng)濟管理

第三講：TPM計劃保全活動實務展開

導入：計劃保全的基本觀念體系

1. 制造部門與維修部門三級保養(yǎng)責任分工

2. 如何正確處理計劃保全與自主保全的關(guān)聯(lián)

3. 建立設備計劃保全運作體系

4. 設備檢點十大要素

5. 設備重要程度分類及保全策略

6. 實踐設備零故障的7個步驟

Step1：使用條件差異分析

Step2：問題點對策

Step3：制定計劃保養(yǎng)臨時基準書

Step4：自然劣化對策

Step5：點檢效率化

Step6：M-Q關(guān)聯(lián)分析

Step7：設備點檢預知化

7. 設備保養(yǎng)信息e化

8. 成功推行計劃保全的要點

分享：TPM活動企業(yè)成功案例

演練：TPM計劃保全活動計劃書及活動要點討論

案例：設備管理常用表格

現(xiàn)場制作點檢標準和點檢方法,制作TPM看板.

第一天關(guān)鍵輸出:

1.企業(yè)自主保全的方法步驟

2.設備數(shù)據(jù)的計算OEE,MTTR,MTBF)和分析

3.現(xiàn)場TPM點檢基準和看板

第二天

第四講：設備品質(zhì)管理

1. 設備精度與產(chǎn)品質(zhì)量

2. 設備保全品質(zhì)管理“零缺陷”

3. 設備管理策劃之“失效模式分析”

4. 設備維護保養(yǎng)之標準化作業(yè)

5. 設備智能化監(jiān)控和數(shù)字化分析

6. 設備問題分析常用工具（實施借鑒）

工具1：頭腦風暴法

工具2：特性要因理論

工具3：4M1E理論

工具4：柏拉圖分析

工具5：對賭行為（分享解決執(zhí)行力問題實施訣竅）

案例分析：某大型企業(yè)現(xiàn)場質(zhì)量改善各種工具靈活運用

第五講：設備環(huán)境與安全

一、現(xiàn)場設備的環(huán)境改善方法

——3S活動（案例圖片分析其步驟與要領(lǐng)）

1. 整理

2. 整頓

3. 清掃

案例分析：3S目視化推行與落實. 關(guān)鍵要素列舉

第六講：教育訓練

導入：現(xiàn)場設備目視化管理的制作技巧

1. 利用平民智慧——設備管理部門與生產(chǎn)部門互動

2. 一次性做對操作手法——過程作業(yè)模式的靈活運用（互動）

1 ) 制作設備維護保養(yǎng)標準的技巧

2）作業(yè)過程模式分解技巧（互動）

3. 一線員工設備操作、設備維護保養(yǎng)的的教育

4. 運用TWI教導技術(shù)對維修標準復制教育、傳播（互動）

——教導準備、工作教導、嘗試練習、追蹤輔導階段

5. 支援自主保全方法—OPL（One Point Lesson）訓練視頻教育

第七講：現(xiàn)場TPM問題診斷和改善-現(xiàn)場教學

分享：豐田問題分析與解決策略

1. 明確問題

2. 將問題分層化，具體化

3. 設定目標

4. 把握真因

5. 制定對策

6. 貫徹實施對策

7. 評價結(jié)果和過程

8. 鞏固成果

案例分析：某大型企業(yè)的八步法設備管理改善

找一個車間,針對車間目前設備TPM情況,現(xiàn)場指導,然后針對問題,根據(jù)所學制定改善方案.

第八講：工業(yè)4.0與設備的維護

1. 工業(yè)4.0的進化歷程

2. 智能工廠的建設

3. 設備的更新?lián)Q代

4. 設備智能化. 數(shù)字化車間改造論證. 實施步驟. 要點

視頻案例：德國屠宰流水線

視頻案例：海爾如何解讀工業(yè)4.0

第二天關(guān)鍵輸出:

1.現(xiàn)場TPM診斷

2.TPM問題解決8步法

3.現(xiàn)場TPM問題點的改善及建議